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磷化工艺

时间:2020-12-06 14:36:19 来源:未知 点击:

1)磷化前的预处理
一般情况下,磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面(二合一、三合一、四合一例外)。工件在磷化前必需进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。特殊是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整,使金属表面具备必然的“活性”,才能获得均匀、注意、密实的磷化膜,达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此,磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
磷化前预处理工艺是:
除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表调——磷化
除油除锈“二合一”——水洗——中和——表调——磷化
除油脂——水洗——表调——磷化
 
1 涂漆前打底用磷化
  用于漆前打底的磷化处理,其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性,因此重点在于与漆膜的配合性能方面。一般对磷化质量检测指标包罗膜外不雅观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。膜外不雅观查验,磷化膜不宜过厚,一般膜重应小于7.5 g/m2,最佳为1.5~3.0 g/m2,过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蚀性指标包罗磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应呈现泛黄生锈现象。磷化与漆配合后的耐蚀性是最为主要的,它表现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外,一般还需测定其漆膜的机械物理性能,如:附着力、冲击强度、抗弯能力(柔韧性)等。
  涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家尺度GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》,该尺度对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较具体的规定,其主要内容如下:
  (1)磷化膜外不雅观应为结晶致密、持续均匀的浅灰到深灰色膜,对于轻铁系磷化应为持续彩色膜。准许呈现下述缺陷;稍微的水迹,铬酸盐痕!⑸晕⒐一蚁窒,由于热处理焊接及加工等表面状况不同造成的磷化膜缺陷。对于下述则是不准许呈现的缺陷:磷化膜呈现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜,严重挂灰。
 。2)涂漆用磷化膜重应低于7.5 g/m2。
 。3)磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法,磷化工件在3%NaCl水溶液中,在15~25℃温度下,浸泡1h不应呈现锈蚀。磷化与漆膜配合后的耐蚀性检测是将磷化工件涂覆25~35μm的A04-9白氨基漆,划痕后进行盐雾试验(按GB 1771)经24h盐雾试验(铁系磷化是8h盐雾试验)漆膜应无起泡、生锈、脱落现象。
  GB 6807-86对硫酸铜点滴法没有作为必需检测的项目,认为可作为工序间磷化质量的快速查验方法,而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
  对于漆前磷化的查验指标及方法也可参照GB 11376《金属的磷酸盐转化膜》。
因此,从尺度的规定查验项目看,漆前打底用磷化应该是致密、均匀、薄层磷化膜,应着重查验磷化与油漆配套后的耐蚀性及机械物理性能。
2)除油脂
除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。包罗机械法、化学法两类。机械法主要是:手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。化学法主要:溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗,低碱性清洗剂清洗。
3)酸洗
酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法。操作酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用达到除锈和除氧化皮的目的。酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体,一般很少应用。在酸洗除锈除氧化皮槽液中,必需插手适量的缓蚀剂。缓蚀剂的种类很多,选用也比力轻易,它的作用是按捺金属腐蚀和防止“氢脆”。但酸洗“氢脆”敏感的工件时,缓蚀剂的选择应特殊小心,因为某些缓蚀剂按捺二个氢原子变为氢分子的反应,使金属表面氢原子的浓度提高,增强了“氢脆”倾向。
4)表面调整
表面调整的目的,是促使磷化形成晶粒注意密实的磷化膜,以及提高磷化速度。表面调整剂主要有两类,一种是酸性表调剂,如草酸。另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及,前者还兼备有除轻锈(工件运行过程中形成的“水锈”及“风锈”)的作用。在磷化前处理工艺中,是否选用表面调整工序和选用哪一种表调剂都是由工艺与磷化膜的要求来决定的。
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